<板鍛造/歯型成形/精密抜き>独自技術を強みとする、冷間鍛造+板金プレスの総合塑性加工メーカー

豊島製作所の独自技術

増肉一体成型 ~ハブ フォワードクラッチ

鋼板からの冷間鍛造工法により増肉成形を行うことで、溶接を廃止し一体化によるコストメリットを出した製品。外歯、内径スプラインもプレスで加工しています。板鍛造技術、歯形成形技術を活用した製品です。

・プレスP1工程はUL-1200絞り+増肉

・2体物の1体化製品

・後工程 切削2工程・熱処理・プレス(サイド穴)・洗浄

・熱処理完 444gr(51.1%)

材質:SPHE、869gr

板鍛造 ~圧力容器(VA)

鍛造、板金両方のノウハウを持つ当社ならではの技術です。板鍛造技術を活用することにより、焼鈍、ボンデ等中間工程の削減や、成形荷重の低減を可能にします。

・板鍛造のトランスファー化により大幅コスト減が可能

・板の増肉が可能となり工法が確立しました

完成品断面図

歯形成形 ~HUB(CVT)

グローブ転造や絞りといった多工程での歯形成形が一般的ですが、当社は1工程で歯形を成形するため、大幅な工程削減を達成しました。

・歯形成形は1工程で完成

・2名/ライン

・180,000/月

・板鍛造工法を導入

・ロボットライン11工程

・完成まですべてプレス工程

・専用ラインと省人化でカンバン対応とコストを両立

完成品断面図
ロボットライン

冷間鍛造トランスファー ~パイプナット

完成品断面図

AIDA製ULプレス機を使い、多工程を1台のプレスで完成させることで、中間在庫削減と中間処理レス、工程削減による大幅な生産性の向上を達成しました。

・冷間鍛造トランスファー加工

・UL800t 7ステージで成形(5工程)

・200,000/月

・足回り部品

・究極の歩留と生産性を煮詰めた製品

・中間熱処理の廃止、中間在庫無し

超精密打抜き ~ポールパーキング

10mmを超える厚板、板厚より抜き桟幅が小さいもの、ギヤやカギのような異形状のものなど、いままで一般プレスでは不可能だった高精度100%せん断抜きを実現しました。

・HVトランスアスクル用ポールパーキング

・T社初採用の冷鍛ポールとなりました

・丸棒からの成形とすることで、板材からの打抜きと比較して材料歩留り50%以上改善

ポールパーキング拡大図

メタルフロー制御 ~VCT部品

成形の自由度を上げることで、立体的に複雑な形状をプレスのみで完成させることに成功しました。

・冷鍛5工程、抜き3工程(焼鈍レス)

・t8mm板から増肉、減肉、フロー制御を行い製品化

完成品断面図
独自技術を支える豊島製作所の生産システム

冷間鍛造+板金プレス

「潰す・押す」の冷間鍛造、「抜く・曲げる・絞る」の板金プレス、両方の塑性加工の考え方を駆使して、最適な工法を提案することができる総合プレスメーカーです。鍛造前素材を徹底的に検討し、パーツフォーマーを活用することで、くずを減らし材料歩留りを向上させています。板鍛造、超精密打抜きといった新技術を量産に適用して、今までのプレス加工の常識を超えた製品を提供することを目指しています。

社内一貫生産システム

当社のコア技術となる、工程設計・金型設計は100%自社対応です。また、プレス加工、焼鈍・ボンデ加工、さらに後工程である切削・研磨加工、アッセンブリーにいたるまですべて自社で一貫生産可能です。これによりリードタイム・中間在庫の削減を可能にしました。

充実した設備

精密プレスの代名詞である、AIDA製ULプレスを6台(うち1台はタイ工場に設置)、パーツフォーマー5台、その他80tから1500tまで冷間鍛造プレス機、板金プレス機を計80台保有しています。また、三次元測定機2台、その他測定機も充実しています。

品質・環境マネジメントシステム

業界に先駆け2000年にISO9001を取得。現在、TS16949取得に向けてプロジェクトを推進しています。環境マネジメントシステムとして、KESステップ2 SRを取得しており、エネルギー低減活動、環境美化活動を継続的に行っています。